动态检重秤维护保养

动态检重秤维护保养

动态检重秤维护保养指南（工业级精准实操版）

动态检重秤是流水线高速称重检测的核心设备，其维护保养的核心是保障动态称重精度稳定、剔除机构动作精准、电气系统运行可靠，需按每日、每周、每月、季度分层执行，同时结合产线工况做专项防护，具体内容如下：

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动态检重秤维护保养

一、 每日班前班后快速维护（5 分钟必做，保障开机即用）

1. 清洁：消除精度干扰杂质

输送系统清洁

皮带式：用干抹布或酒精擦拭皮带表面，清除食品碎屑、五金颗粒、包装残胶等杂物；清理皮带两侧与机架的缝隙，防止异物卡滞导致皮带跑偏。食品 / 医药行业需用食品级中性清洁剂，避免化学残留污染产品。

滚筒式：用毛刷清理滚筒缝隙间的积尘、碎屑，确保滚筒转动无卡顿；检查滚筒表面是否有粘黏物，及时清除。

称重台与传感器清洁：用软毛刷轻扫称重台表面及传感器周围区域，严禁用直吹传感器（防止传感器受力损坏）；清理光电传感器的感应镜片，避免粉尘遮挡影响检测触发精度。

电气部件清洁：用干抹布擦拭触摸屏、操作面板、三色报警灯，去除表面油污和粉尘，确保显示清晰、指示灯正常。

2. 检查：关键部件状态确认

输送系统检查：开机空载运行 3~5 分钟，观察皮带 / 滚筒是否跑偏、抖动；若皮带偏移，调节两端张紧螺丝微调至居中，避免摩擦机架或磨损皮带。

剔除机构检查：测试气吹喷嘴、推板、翻板的动作是否顺畅，无卡顿异响；气吹式需检查喷嘴是否畅通，推板式需确认缓冲垫无破损（防止损伤产品）。

电气系统检查：观察触摸屏显示是否正常，重量数值是否稳定在零点附近；测试急停按钮、启停开关是否灵敏，三色报警灯能否正常切换颜色。

3. 校准：零点精度基线保障

执行自动零点校准：在设备空载状态下，进入校准界面完成零点标定，确保显示屏数值稳定在 0±0.05g（小量程） 或 0±0.5g（大量程）。

用常用量程标准砝码（如 100g、500g）测试动态称重精度，连续称重 5 次，误差需≤设备标定精度，若超标需暂停使用，排查原因。

二、 每周深度维护（预防故障累积，延长部件寿命）

1. 传动与动力系统保养

润滑保养：对皮带滚筒轴承、链条传动部位加注润滑油 —— 食品 / 医药行业必须用食品级润滑油，非食品行业用工业级润滑油，油量需适中，防止滴落在皮带或产品上。

电机与气源检查

听电机运行声音是否均匀，无异常异响；清理电机散热风扇滤网，防止灰尘堵塞导致电机过热。

气吹式剔除机型：检查气源压力是否稳定在 0.4~0.6MPa；打开空气过滤器排水阀放水，清理滤芯杂质，避免水分进入气路导致喷嘴堵塞、气缸动作失灵。

2. 电气系统深度检查

断电操作：关闭设备总电源，打开电气控制柜，用毛刷清理柜内灰尘，确保散热风扇通风良好。

线路与端子检查：检查电源线、传感器信号线、剔除机构控制线是否有破损、老化；紧固接线端子，防止因车间振动导致松动，引发接触不良故障。

数据备份：导出设备内的称重记录、产品参数（如不同品类的重量上下限、剔除延时），备份至电脑或 U 盘，防止参数丢失。

3. 剔除机构精准度验证

用不合格品样品（超重 / 欠重）测试剔除动作，连续测试 20 件，剔除准确率需达到 100%；若出现漏剔、误剔，调整光电传感器的安装位置或剔除延时参数，确保产品到达剔除区时动作精准触发。

三、 每月 / 季度定期维护（核心校准 + 易损件更换，保障长期稳定）

1. 动态精度校准（核心环节，满足合规要求）

校准环境准备：选择 15~25℃ 的稳定环境，避免强光直射、强电磁干扰（远离变频器、电焊机、大功率电机）；设备开机预热 20~30 分钟，待温度稳定后再校准。

多点动态校准：采用三级标准砝码，覆盖设备 最小称量、常用称量、称量 三个区间，分别进行动态称重校准（砝码需随皮带匀速通过称重台）。

数据记录与验证：记录每个量程的校准数据，形成校准报告；用产线实际产品测试，连续动态称重 50 件，误差需≤设备标定精度（如 ±0.1g）。

2. 易损件更换与部件检测

输送部件更换：检查皮带磨损情况，若表面起毛、开裂、弹性下降，及时更换原厂同规格皮带（非原厂皮带厚度不均会导致动态称重精度漂移）；滚筒式需检查滚筒表面是否磨损变形，必要时更换。

剔除机构配件更换：更换气吹喷嘴密封圈、推板缓冲垫、翻板转轴垫片等易损件；检查气缸活塞杆是否生锈，若有锈蚀及时加注防锈油。

传感器性能检测：联系厂家售后或专业人员，检测称重传感器的线性度、重复性和动态响应速度，若性能下降，及时维修或更换（传感器是动态检重秤的核心，严禁擅自拆卸）。

3. 机身结构紧固与防护

紧固机身、称重台、输送架的所有螺丝和连接件，防止因长期振动导致松动，影响动态称重稳定性。

检查设备防护等级是否匹配车间环境（如食品厂 IP67、化工场 IP65），若密封胶条老化，及时更换，防止水汽、粉尘进入内部。

四、 特殊工况专项维护（适配不同行业产线）

1. 高速产线工况（食品包装、日化灌装线，速度≥200 件 / 分钟）

缩短皮带检查周期至每两周一次，避免高速摩擦导致皮带提前磨损；定期调整皮带张紧度，防止皮带打滑影响称重精度。

加强电机散热，可加装散热风扇，防止电机长时间高速运行过热。

2. 潮湿 / 高粉尘工况（水产加工、建材生产、矿山行业）

每日用防锈剂喷涂机身金属部件；电气控制柜内放置防潮干燥剂，每月更换一次。

定期清理传感器表面的粉尘和水汽，防止腐蚀传感器；选用防水型光电传感器，避免感应失灵。

3. 低温 / 高温工况（冷链物流、烘焙产线）

冷链工况：开机前预热设备 30 分钟以上，待温度稳定后再启动；定期清理设备表面冷凝水，防止水滴渗入电气系统。

烘焙工况：在称重台上方加装隔热罩，避免高温烘烤导致传感器温度漂移；加强电气柜散热，防止元件过热。

4. 防爆工况（化工、燃油行业）

严格按照防爆设备规范维护，禁止擅自拆卸防爆外壳；定期检查防爆电气元件的防爆标识是否完好，电缆密封接头是否紧固。

选用防爆专用润滑油和配件，避免产生静电火花。

五、 维护禁忌与注意事项

断电操作：清洁电气部件、拆卸设备时，必须切断总电源，防止触电或设备损坏。

禁止违规动作：严禁敲击、重压称重台和传感器；严禁用水直接冲洗电气控制柜、触摸屏；严禁在设备运行时调整皮带张紧度或传感器位置。

配件规范：更换任何部件都需选用原厂配件，避免因型号不匹配导致动态称重精度下降或设备故障。

台账管理：建立维护保养台账，记录每日 / 每周 / 每月的维护内容、校准数据、配件更换情况，便于追溯设备运行状态，提前预判故障。

六、 常见故障快速排查

故障现象大概率原因排查解决方法

动态称重精度漂移皮带跑偏 / 传感器积尘 / 电磁干扰调整皮带 + 清洁传感器 + 远离干扰源

剔除动作漏剔 / 误剔光电传感器偏移 / 气源压力不足 / 喷嘴堵塞校准传感器位置 + 调整气压 + 清理喷嘴

设备频繁报警停机皮带卡滞 / 参数设置错误 / 传感器故障清理皮带杂物 + 核对产品参数 + 检测传感器

触摸屏无响应电源接触不良 / 系统卡顿检查电源线 + 重启设备